เริ่มต้นด้วย ส สะสาง

มีใครเคยตั้งคำถามบ้างหรือไม่ครับว่า การทำ 5ส ทำไมต้องเริ่มที่ "สะสาง"

หากอยากรู้ผมขอให้ลองพิจารณาความคิดเห็นต่อการทำ "สะสาง" ของท่านอาจารย์โคอิจิ ซึงิยามะ ข้างล่างนี้ดูก่อน

"สะสาง เป็นการเสริมสร้างความสามารถในการมองให้สามารถแยกแยะได้ว่า สิ่งใดเป็นสิ่งจำเป็นจริงๆ ในการทำงาน และขจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกจากสถานที่ทำงานโดยไม่ปล่อยทิ้งเอาไว้"

(จากหนังสือ 100 แนวคิดและเทคนิคพิชิตต้นทุนแบบรวบยอด แปลโดย ธาดา พฤฒิธาดา)

ผมขอแจกแจงความคิดเห็นข้างต้นดังนี้ครับ

1. แยกแยะให้ได้ว่าสิ่งใดจำเป็นจริงๆ กับการทำงาน และไม่จำเป็นกับการทำงาน
2. สิ่งที่ไม่จำเป็นกับการทำงานให้นำออกไป อย่าให้อยู่ในสถานที่ทำงาน
3. ฝึกฝนตัวเองเพื่อให้มีความสามารถพอที่จะทำข้อที่ 1 ได้

การทำงานย่อมต้องมี "คน" "งาน"  และ "สถานที่" การจะรู้ว่าสิ่งใดจำเป็นจริงๆ กับการทำงาน จึงต้องเข้าใจความสัมพันธ์ที่มีต่อกันอย่างชัดเจนของ คน งาน สิ่งของ และสถานที่เสียก่อนครับ

"สะสาง" จึงต้องเริ่มด้วยการ "กำหนดให้ชัดเจน" ถึงความสัมพันธ์ที่จำเป็นต่อกันในการทำงานในสถานที่ระหว่าง คน งาน สิ่งของ และสถานที่ สิ่งของที่ไม่มีความสัมพันธ์กันเลยหรือมีแต่น้อยมากนั่นแหละครับคือ สิ่งที่ไม่ควรอยู่ในสถานที่ให้นำออกไป

สะสางจึงไม่ใช่เรื่องยากและไม่ใช่เรื่องง่าย แต่เป็นเรื่องที่ต้อง "ฝึกฝน"


ลองเริ่ม 5ส ด้วยการทำ "สะสาง" ที่จุดง่ายๆ เช่นลิ้นชักเครื่องเขียนอย่างในรูปตัวอย่างนี้ดูนะครับ

เป็นตัวอย่างที่ทำให้เห็นได้ชัดเจนว่า ทำไมการทำ 5ส ต้องเริ่มด้วย "สะสาง" ก่อนเป็นอย่างแรก ผมเชื่อว่าหลายๆ คนส่วนใหญ่ก็มักจะมีลิ้นชักแบบนี้

เมื่อแยกแยะได้แล้วว่าสิ่งใดจำเป็นจริงๆ กับการทำงาน และไม่จำเป็นกับการทำงาน
ตรงจุดนี้ ให้เอาของที่ไม่จำเป็นออกไป ก็จะได้ผลทำนองเดียวกับรูปข้างล่าง

(หมายเหตุ เป็นคนละลิ้นชักกันกับสองรูปข้างบนนะครับ)

กลับไปที่ความหมายสะสางของอาจารย์โคอิจิ ซึงิยามะ อีกครั้งนะครับ จะเห็นว่าเมื่อทำสะสางแล้วจะเพิ่ม "ความสามารถในการมองเห็น" สิ่งของต่างๆ ในพื้นที่มากขึ้นอย่างชัดเจนเลยใช่ไหมครับ

นี่แหละครับหลักคิดที่สำคัญของ "5ส" ที่เริ่มต้นด้วย "สะสาง" ที่ไม่ว่าจะเป็นสถานที่ไหนก็สามารถนำหลักนี้ไปใช้ได้ทุกที่

ตอนหน้าผมจะมานำเสนอวิธีง่ายๆ ในการทำสะสางให้นะครับ

ทำ 5ส ไปเพื่ออะไร

ถึงแม้ 5ส จะเป็นกิจกรรมยอดนิยม ที่มักจะนำมาทำกันในองค์กรต่างๆ   แต่ส่วนใหญ่ก็ยังเข้าใจกันว่า 5ส เป็นเรื่องของ "การทำความสะอาด" และ "การจัดระเบียบเรียบร้อย" ในสถานที่ทำงาน

ซึ่งเป็นความเข้าใจที่ "ผิด" ครับ

ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อยนั้นเป็นเพียงแค่ "ผลพลอยได้" ไม่ใช่เนื้อหาหลักของการทำกิจกรรม 5ส

เพราะความจริงแล้ว 5ส เป็นเครื่องมือในการบริหารจัดการอีกตัวหนึ่งที่มีประโยชน์มาก ที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อนำมาใช้ "เพิ่มประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่า" ในการทำงานครับ การทำ 5ส จึงต้องมุ่งเน้นไปที่การเพิ่มประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่าในสถานที่ทำงานเป็นหลัก ถึงจะเป็นแนวทางการทำ 5ส ที่ถูกต้อง


ผมอยากให้ลองดูการทำ 5ส ที่จุดนี้ตามรูปข้างล่างเป็นตัวอย่าง

จุดนี้เป็นสถานที่จัดเก็บตัวโบลต์ยึดแม่พิมพ์ปั๊มโลหะซึ่งมีขนาดความยาวต่างๆ กัน
และยังเป็นที่จัดเก็บประแจขันซึ่งต้องใช้ร่วมกันกับโบลต์

สิ่งแรกที่เราได้จากการทำ 5ส ที่จุดนี้ก็คือ "การเข้าถึง" โบลต์แต่ละตัวและประแจขันได้ง่าย แตกต่างจากการจัดเก็บทั่วๆ ไปที่ส่วนใหญ่มักจะกองโบลต์ไว้รวมๆ กัน และต้องเสียเวลาเลือกหาโบลต์ ขนาดความยาวที่ต้องการจากกอง ซึ่งบางครั้งหยิบผิดขนาดไปก็ต้องเสียเวลานำกลับมาเปลี่ยนใหม่อีก นอกจากนี้การกองโบลต์ไว้รวมๆ กันยังอาจทำให้เกลียวโบลต์เสียหายได้อีกด้วย

การทำ 5ส ที่จุดนี้จึงเป็นการ "เพิ่มประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่า" ได้อย่างชัดเจน ส่วนความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อยที่เห็นเป็นเพียงแค่ "ผลพลอยได้" เท่านั้นครับ

มาดูกันครับว่าเราทำอะไรไปที่จุดนี้บ้าง

ทำ "สะสาง" ด้วยการกำหนดพื้นที่ตรงนี้ให้มีแต่โบลต์และประแจขันตามจำนวนที่ต้องใช้เท่านั้น (สิ่งอื่นนอกจากนี้ให้นำออกไป)

ทำราวแขวนและล๊อกที่อยู่ให้โบลต์แต่ละตัว ตีเส้นบอกขนาดความยาวโบลต์ เพื่อให้ "สะดวก" ในการหยิบไปใช้และจัดเก็บ

จัดเก็บในแนวตั้งและรองพื้นไม้กระดานด้วยสีน้ำมัน เพื่อให้ "ทำความสะอาดได้และทำความสะอาดง่าย" เพื่อรักษาความ "สะอาด"

ช่องที่อยู่เฉพาะของโบลต์แต่ละตัวจะทำให้รักษา "สภาพเดิม" ได้ง่ายเนื่องจากเมื่อมีการนำโบลต์หรือประแจออกไปใช้จะเกิดช่อง ให้เห็นว่ามีการนำไปใช้

สุดท้ายเมื่อเห็นว่าพื้นที่ไม่อยู่ในสภาพเดิม (คือ โบลต์หรือประแจหายไป) ให้ตามกลับมาให้อยู่ในสภาพเดิมให้ได้ ทำอย่างนี้อย่าง "สม่ำเสมอ"

ครบทั้ง 5ส แล้วใช่ไหมครับ

ผมมีความเชื่ออยู่ว่า "หัวใจสำคัญ" ของการทำ 5ส ให้ประสบความสำเร็จ อยู่ที่การเข้าใจว่าเราทำ "ส" ต่างๆ ทั้ง 5ส ไปเพื่ออะไรกัน ดังนั้นขอให้ลองกลับไปทบทวน 5ส ที่เราได้ทำกันไปดูนะครับว่า เราทำ 5ส เพื่อ "ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย" หรือ เพื่อ "เพิ่มประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่า" ในสถานที่ทำงานของเรากันแน่

5ส ลงมือทำได้ง่ายๆ ใกล้ๆ ตัว

จากประสบการณ์ส่วนตัวที่ได้เที่ยวไปไล่เปิดลิ้นชักเครื่องเขียนโต๊ะของชาวบ้านดู ผมพบว่าส่วนใหญ่มีลิ้นชักเครื่องเขียนเป็นเหมือนรูปข้างบน

ในวันแรกๆ ที่เริ่มทำงาน ลิ้นชักเครื่องเขียนก็มักจะไม่ค่อยมีอะไรให้เก็บ แต่ยิ่งทำงานไปได้นานเท่าไหร่ สารพัดสิ่งของก็มักจะเข้าไปมีที่อยู่ในลิ้นชักมากขึ้นเท่านั้น สุดท้ายก็จะกลายสภาพเป็นอย่างรูปที่เห็น คือ กลายเป็นที่เก็บของกลายๆ ไม่ได้เป็นลิ้นชักสำหรับเครื่องเขียนอย่างที่มันควรจะเป็น

รูปนี้เป็นลิ้นชักเครื่องเขียนของผมเองครับ

ถ่ายไว้เมื่อประมาณปี 2541 หรือ 2542 หรือเมื่อสิบกว่าปีมาแล้ว ซึ่งก็เป็นเช่นเดียวกันกับลิ้นชักของคนอื่นๆ

ที่ถ่ายเก็บไว้เพราะ “5ส ที่คนไทยไม่รู้จัก” ได้เกิดขึ้นจากตรงนี้

ย้อนไปในช่วงปีพ.ศ. 2540-41 ผมกำลังสนใจเรื่องของ TPM (Total Productive Maintenance) และได้มีโอกาสได้ไปเยี่ยมชมโรงงานที่ทำ TPM ระดับได้รับรางวัล PM Prize หลายแห่งในประเทศญี่ปุ่น ซึ่งนอกจากจะได้เห็นความน่าทึ่งจากผลสำเร็จในการทำ TPM ของโรงงานเหล่านี้แล้ว สิ่งหนึ่งที่ผมสังเกตเห็นว่าเป็นกิจกรรมพื้นฐานที่จะขาดไม่ได้ของทุกโรงงาน ก็คือ การทำ 5S หรือ 5ส นั่นเอง

แต่สิ่งที่น่าประหลาดใจอย่างยิ่งก็คือ การทำ 5ส ของโรงงานเหล่านี้ช่าง "แตกต่าง" จากการทำ 5ส ในเมืองไทยที่ผมเคยพบเห็นมาอย่างสิ้นเชิงครับ

แน่นอนว่าผมไม่ปล่อยให้ข้อสงสัยของผมผ่านไปง่ายๆ จึงพยายามค้นหาที่มาของ 5S และหลักการทำ 5S ที่แท้จริงให้ได้ว่า มีอะไรที่แตกต่างกันกับการทำ 5ส ในเมืองไทย

แล้วโชคก็เข้าข้างผม

วันหนึ่งวารสาร Kojo Kanri Vol40 No2 ที่บังเอิญหลงมาอยู่บนโต๊ะทำงานผมได้อย่างไรไม่รู้  เปิดดูก็พบว่ามีบทความของอาจารย์ โทโมโอะ ซึงิยามา เรื่อง “การเปลี่ยนสถานที่ทำงานด้วยการตรวจสอบเฉพาะจุด” ได้อธิบายการทำ 5S และเทคนิคของการส่งเสริมการทำ 5S ในโรงงานด้วยการถ่ายภาพพื้นที่ๆ ที่เป็นระยะๆ ซึ่งเมื่อนำภาพถ่ายในแต่ละระยะมาเปรียบเทียบกันก็จะเห็นการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้นของพื้นที่อย่างชัดเจน

ในบทความได้แสดงให้เห็นว่า การทำ 5S ในพื้นที่บางแห่งต้องใช้เวลานานถึง 9 เดือนเลยทีเดียว และแน่นอนว่ามันต่างจากการทำ 5ส แบบ “ทำเช้าได้เย็น” ในบ้านเราโดยสิ้นเชิง

นี่เป็นตัวอย่างบางส่วน

 

ตัวอย่างนี้ใช้เวลาทำ 5S จากรูปแรกถึงรูปสุดท้าย (จนได้ 5 คะแนน) เป็นเวลา 3 เดือนครับ

เมื่อได้ตามไปถึงหน่วยงานในบริษัทที่เป็นเจ้าของวารสารเล่มนี้ และได้ขอยืมวารสารเล่มเก่าๆ เพื่อมาค้นหาเรื่องของ 5S ก็ยิ่งได้พบว่ากิจกรรม 5S และความรู้เกี่ยวกับ 5S ได้จัดเป็นหัวข้อสำคัญของวารสารเลยทีเดียว และได้มีการลงเรื่องของ 5S และผลงาน 5S ของหลากหลายโรงงานแทบจะทุกฉบับ

แม้ว่าวารสาร Kojo Kanri นี้จะเป็นวารสารที่ให้ความรู้เกี่ยวกับการเพิ่มผลผลิตและการจัดการโรงงาน แต่ได้ลงเรื่องเกี่ยวกับ 5S เอาไว้ด้วยแทบทุกฉบับ จึงน่าจะกล่าวได้ว่า 5S จัดเป็นเรื่องสำคัญเรื่องหนึ่งในการเพิ่มผลผลิตและการบริหารจัดการโรงงานในประเทศญี่ปุ่น ก็ไม่น่าจะผิดนัก

คราวนี้ย้อนกลับมาที่ลิ้นชักเครื่องเขียนของผมอีกครั้ง

บ่ายวันหนึ่งหลังจากได้พยายามศึกษาวิธีการทำ 5S ของญี่ปุ่นมาได้สักระยะหนึ่งแล้ว ในขณะที่กำลังนั่งว่างๆ ที่โต๊ะทำงาน ผมได้เปิดลิ้นชักเครื่องเขียนดู (ไม่รู้เหมือนกันว่าเปิดทำไม) บังเอิญดึงลิ้นชักออกมาจนสุด ก็เห็นยางลบดินสอก้อนเก่าที่เมื่อวันก่อนหาไม่พบ (เลยไปหาก้อนใหม่มาใส่เพิ่มอีกหนึ่งก้อนแทน) ซุกอยู่ในลิ้นชักไม่ได้หายไปไหน

ในความคิดชั่วเวลานั้นก็เลยนึกถึงลิ้นชักเครื่องเขียนของผู้ทำ 5S จำนวนมากที่ลงไว้ในวารสาร Kojo Kanri ทันที จากที่เคยไม่เข้าใจว่าทำไมต้องเป็นเช่นนั้น ผมก็เริ่มเข้าใจคำว่า "สะสาง" "สะดวก" และ "สะอาด" ได้อย่างชัดเจน

มาลองดูลำดับความคิดกันก่อนนะครับ

1. แน่นอนว่านี่เป็นลิ้นชักเครื่องเขียน ดังนั้นยางลบดินสอควรอยู่ในลิ้นชักเครื่องเขียนนี้จึงถูกต้องแล้ว แต่สิ่งอื่นๆ ที่ไม่ควรอยู่ในลิ้นชักเครื่องเขียนนี้ กลับมาสิงสถิตอยู่ในลิ้นชักกลายเป็นอุปสรรคในการ ทำหน้าที่ของตัวลิ้นชักเองและผู้ที่ใช้ลิ้นชักในการ “เข้าถึง” ตัวยางลบ เพื่อแก้ปัญหานี้จึงจำเป็นต้องเอาสิ่งของที่ไม่เกี่ยวข้องกับพื้นที่และการทำงานในพื้นที่นี้ (ลิ้นชัก) ออกไป

ซึ่งก็คือ การทำ “สะสาง” นั่นเอง  

ดังนั้นการทำสะสางจึงง่ายมาก คือ กำหนดว่าลิ้นชักเครื่องเขียนตรงนี้ควรมีอะไรที่ “จำเป็นกับงาน” (ของผม) ที่โต๊ะทำงานนี้ และหากต้องใช้สิ่งของเหล่านั้นเป็นประจำมันก็ควรจะ “ตัองมีที่อยู่” ในลิ้นชักนี้

เมื่อได้รายการสิ่งของแล้ว การทำสะสางจึงเป็นเพียงแค่การแยกสิ่งของที่ไม่ได้อยู่ในรายการนี้ แล้วนำออกไปจากลิ้นชักเท่านั้นเอง

2. เมื่อเหลือแต่สิ่งของที่ต้องอยู่ในลิ้นชักนี้แล้วเท่านั้น อุปสรรคในการเข้าถึงสิ่งของ และสภาพที่ไม่สะอาดในพื้นที่ก็หมดไป “สะดวก” และ “สะอาด” ก็ตามมาเองโดยอัตโนมัติครับ

3. โฟมยางเจาะช่องที่อยู่ “เฉพาะตัว” ให้แก่เครื่องเขียนที่ต้องการให้อยู่ในลิ้นชักตามที่เห็นใน Kojo Kanri ที่เคยคิดไม่ออกว่าทำไมต้องใช้ด้วยนั้นจึงเป็นการตอบโจทย์ในการกำหนดตำแหน่งที่เหมาะสมให้กับสิ่งของในลิ้นชัก สร้างความสะดวกในการหยิบใช้ ไม่ต้องค้นหา และนำง่ายต่อการนำกลับคืนที่เดิมครับ ที่สำคัญที่สุดมันเป็นตัวบังคับให้สิ่งของอยู่ใน “ตำแหน่งเดิม” ของมันได้ตลอดเวลา เป็นการรักษาสภาพของ สะสาง สะดวก และสะอาด ให้คงอยู่ได้ตลอดเวลา

และเนื่องจากโฟมยางทำเป็น 2 ชั้นคนละสี และเจาะช่องที่ชั้นบน ดังนั้นเมื่อนำสิ่งของออกไปใช้ สีพื้นที่ต่างกันก็จะเด่นออกมา เป็นการเตือนว่ามีสิ่งของหายออกไปจากที่อยุ่ตรงนี้ หากมีใครนำออกไปใช้แล้วไม่นำกลับมาคืนที่ ก็จะเป็นสัญญานเตือนอยู่ตลอดเวลาว่าของหายไป เกิดผิดปกติขึ้นในพื้นที่ครับ

4. สุดท้ายเมื่อเกิดสัญญานเตือนหรือนำสิ่งของออกไปใช้ ก็ต้องนำสิ่งของที่นำออกไปมาคืนที่อยู่เดิม สัญญานเตือนก็จะหยุดลง พื้นที่ก็จะกลับเป็นปกติ เป็นการรักษาสภาพ 3ส ของพื้นที่ได้ตลอดเวลาโดยไม่ต้องสร้างนิสัยเลย ขอแค่ไม่เพิกเฉยต่อสัญญานเตือนที่เกิดขึ้นก็เพียงพอแล้ว

จะเห็นว่า 5ส เกิดขึ้นตามลำดับครับ คือ สะสาง สะดวก สะอาด จากนั้นเราจำเป็นต้องสร้างระบบหรือวิธีป้องกันต่างๆ เพื่อให้คงสภาพ 3ส แรกไว้ได้ตลอดเวลา ซึ่งผมขอใช้คำว่า “สภาพเดิม” และสุดท้าย คือ ตอบสนองต่อ "สัญญาณเตือน" หรือทำตามระบบที่ได้ทำไว้ใน ส สภาพเดิม และไม่เพิกเฉยต่อสัญญานเตือนหรือไม่ทำตามระบบ ผมเรียกว่าเป็นความ “สม่ำเสมอ” ในการปฏิบัติครับ

จะเห็นว่าครบ 5ส พอดี

และนี่เป็นลิ้นชักเครื่องเขียนหลังทำ 5ส ครั้งแรกแล้วครับ

เมื่อใช้ไปสักระยะหนึ่งผมก็พบว่ามีบางอย่างไม่เคยหยิบใช้ และมีบางอย่างต้องใช้บ่อยแต่ไม่ได้อยู่ในลิ้นชักนี้ ก็เลยลงมือสะสางอีกครั้งจนได้ตามนี้

 

เมื่อย้อนกลับมาดูบทความต่างๆ ที่อาจารย์ชาวญี่ปุ่นเขียนไว้ในวารสาร Kojo Kanri ในหลายๆ ฉบับก็คิดว่ายิ่งทำให้เข้าใจ 5ส มากยิ่งขึ้น และเมื่อเริ่มทดลองขยับขยายการทำ 5ส ไปยังจุดอื่นๆ ผมก็พบว่า สุดท้ายก็จะได้ผลออกมาเหมือนที่ไปดูโรงงาน TPM ที่ญี่ปุ่นนั่นเองครับ

นอกจากนี้ยังได้พบอีกว่า ที่เราทำ 5ส กันไม่ได้ผลนั้นมาจากอุปสรรคที่เกิดขึ้นในตัวเองของ 5ส ที่เรารู้จักกันทั่วไปในเมืองไทย คือ สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ และสร้างนิสัย ซึ่งผมเขียนไว้โดยละเอียดแล้วในหนังสือ “5ส ที่คนไทยไม่รู้จัก” แล้วครับ จะไม่ขอกล่าวอีก

สำหรับคนที่สนใจและเห็นความสำคัญในการทำ 5ส ผมอยากให้เริ่มต้นจากจุดง่ายๆ ใกล้ๆ ตัว ที่ทำให้เห็นหลักการของ 5ส ได้อย่างครบถ้วนอย่าง “ลิ้นชักเครื่องเขียน” นี่แหละ

ลองทำดูนะครับ

5ส ที่คนไทยไม่รู้จัก

ใครที่เพิ่งเคยอ่านบทความเรื่อง “5ส ที่คนไทยไม่รู้จัก” นี้เป็นครั้งแรก อาจตั้งคำถามกับผมว่า ทำไมคนไทยจะไม่รู้จัก 5ส

ครับ 5ส เข้ามาในเมืองไทยมานานหลายสิบปีแล้ว และคำว่า 5ส ก็เป็นคำที่คุ้นหูคนไทยส่วนใหญ่แล้วเช่นกัน คือ สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ และ สร้างนิสัย

ถ้าเป็นองค์กรธุรกิจโดยเฉพาะอย่างยิ่งในธุรกิจที่มีโรงงาน ผมคิดว่าไม่มีโรงงานไหนไม่รู้จัก 5ส และส่วนใหญ่จะเคยลงมือทำ 5ส กันมาแล้ว

ส่วนองค์กรของรัฐนั้นแทบไม่ต้องพูดถึง แทบทุกแห่งล้วนส่งเสริมให้ทำ 5ส ในหน่วยงานกันอย่างจริงจังกันทั้งนั้น

และถ้าลองเข้าไปค้นในคำว่า “5ส” ใน Google ดู ก็จะเห็นว่ามีการทำ 5ส กันอย่างมากมายในเมืองไทย

และกิจกรรม 5ส ของหลายๆ หน่วยงานก็น่าชื่นชมและน่าสนใจมาก

ข้อมูลจาก Google บ่งบอกว่า เมืองไทยเราเป็น “นักกิจกรรม 5ส” ตัวยง และทำกิจกรรม 5ส กันอย่างเป็นล่ำเป็นสันไม่น้อยหน้าชาติใดในโลกเลยทีเดียวครับ

แต่ผมอยากให้สังเกตดูจากที่ค้นได้ในเว็บนะครับว่า กิจกรรม 5ส ของเรามักจะเน้นไปที่ “การทำความสะอาด” และ “จัดระเบียบเรียบร้อย” ในสถานที่ทำงานเป็นหลักเท่านั้น และอยากให้สังเกตต่อไปอีกด้วยว่า ทำไมเพียงแค่การทำความสะอาดและการจัดระเบียบเรียบร้อยในสถานที่ทำงานเพียงเท่านี้ จะส่งผลให้องค์กรประสบความสำเร็จในทุกๆ เรื่องได้เลยเชียวหรือ

จนถึงกับมีคนกล่าวว่า “ถ้าทำ 5ส ให้สำเร็จไม่ได้ ก็คงจะประสบความสำเร็จในเรื่องอื่นได้ยาก”

ทีนี้ปัญหาจริงๆ ในส่วนที่ผมพบเห็นมาตลอดก็คือ การนำ 5ส มาใช้นั้นส่วนใหญ่มักจะ “ล้มเหลว” มากกว่าที่จะประสบความสำเร็จครับ 

โดยเฉพาะในธุรกิจที่มีโรงงานเป็นกันมากเลยทีเดียว

ถ้าไม่หลอกตัวเองผมคิดว่าผู้รับผิดชอบกิจกรรมหรือผู้ที่นำ 5ส มาปฏิบัติน่าจะ “รู้สึก” ได้ด้วยตัวเองอยู่แล้วว่า 5ส ที่ทำอยู่นั้นประสบความสำเร็จหรือล้มเหลวกันแน่

ผมใช้สิ่งต่อไปนี้มาเป็นตัวชี้วัดความสำเร็จหรือล้มเหลวในการทำ 5ส ลองเช็คตัวเองตามไปนะครับ

ถ้า 5ส ที่ทำนั้นมีกิจกรรม Big Cleanning Day ร่วมอยู่ด้วยก็ให้สังเกตดูว่า หลังทำ Big Cleaning ไปแล้วสภาพ 5ส ที่ได้นั้น (ส่วนใหญ่จะเป็นความสะอาดของพื้นที่) กลับมาเป็นเหมือนเดิมตอนก่อนทำ จนต้องทำ Big Cleaning Day ซ้ำกันตลอดทุกปีหรือไม่

[ ถ้าใช่ ได้ 0 คะแนน ]

5ส ที่ทำนั้นมี "มูลค่าเพิ่ม" หรือไม่ เช่น มีการปรับปรุงสภาพพื้นที่ให้ทำงานสะดวกขึ้นหรือทำความสะอาดได้และทำความสะอาดง่าย หรือ มีการใช้ความคิดสร้างสรรค์ในการแก้ปัญหาในกิจกรรม 5ส ที่จุดต่างๆ

[ ถ้าไม่มีมูลค่าเพิ่มเลย และกิจกรรมหลักก็คือ “การทำความสะอาดจัดระเบียบเรียบร้อย” ได้ 0 คะแนน ]

พนักงานที่ต้องทำ 5ส มี "ความสุข" กับการทำ 5ส หรือว่า "เบื่อหน่าย" กับการถูกสั่งให้ทำหรือการถูกตรวจ 5ส

[ ถ้าพนักงานไม่ชอบและหวาดกลัวการตรวจ 5ส ได้ 0 คะแนน ]

อุปกรณ์และเครื่องมือสำคัญในการทำ 5ส ที่ต้องการให้องค์กรสนับสนุนมีแค่ ไม้กวาด ที่ตักขยะ น้ำยาทำความสะอาด และถังขยะ

[ ถ้าใช่ ได้ 0 คะแนน ]

แค่นี้ก็เพียงพอที่จะประเมินได้แล้วว่า 5ส ที่ทำกันอยู่นั้นประสบความสำเร็จหรือล้มเหลวกันแน่

เพราะ 5ส ที่ผมรู้จักนั้น “ทำกันแค่ครั้งเดียว” ถ้าทำ 5ส ให้เกิดขึ้นได้จริงแล้ว ผลของมันจะคงสภาพอยู่ได้ตลอดเวลา หรือ “ทำแล้วไม่ต้องทำอีก” ครับ ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องมี Big Cleaning Day กันบ่อยๆ หรือไม่ต้องทำทุกปี และไม่ต้องมาคอยตรวจ 5ส ซ้ำกันอีกในพื้นที่เดิมๆ

ถ้าทำ 5ส ให้เกิดขึ้นได้จริงแล้ว พนักงานต้องพึงพอใจในสภาพ 5ส และจะพึงพอใจในการมีส่วนร่วมในการทำให้เกิด 5ส ในพื้นที่ด้วยตัวเอง และไม่กลัวการตรวจ 5ส ครับ

ตรงกันข้ามพนักงานกลับจะมีความภาคภูมิใจ และยินดีที่จะให้มีผู้เข้ามาดูหรือติชมผลงานที่ทำได้มากกว่า

นอกจากนี้การทำ 5ส จะต้องมีสิ่งที่ตามมาคือ การทำ “ไคเซ็น” (การปรับปรุงให้ดีขึ้น) ในพื้นที่ครับ ดังนั้นจำนวนหัวข้อกิจกรรมไคเซ็นสำหรับ 5ส จะเพิ่มขึ้นโดยอัตโนมัติ และสามารถใช้เป็นตัวชี้วัดความสำเร็จของ 5ส ได้ดีตัวนึง

สุดท้ายให้ลองเปิดลิ้นชักเครื่องเขียนของตัวคุณเองหรือของผู้ที่เชื่อทำ 5ส ประสบความสำเร็จแล้วดูครับ ว่าเป็นแบบนี้หรือเปล่า

ผมเชื่อว่าถ้าใครทำ 5ส ได้อย่างถูกต้อง และรู้จัก 5ส อย่างแท้จริงแล้วลิ้นชักเครื่องเขียนจะเป็นไปในทำนองนี้หรือดีกว่าแบบนี้ (ตามหลักการของ 5ส) ทุกคนครับ

ถ้าไม่เป็นแบบนี้ผมเชื่อว่าคุณยังไม่รู้จัก 5ส ดีพอ หรือไม่ได้ทำ 5ส

การที่เราทำ 5ส กันแล้วล้มเหลวหรือไม่ประสบความสำเร็จเป็นส่วนใหญ่ ก็เพราะเราไม่รู้จัก 5ส ดีพอนี่แหละครับคือสาเหตุหลัก

ส่วน "5ส ที่คนไทยไม่รู้จัก" จะเป็นอย่างไรนั้นขอยกไปตอนหน้าครับ